Những “kẻ ăn điện” có thể nằm ngoài dây chuyền sản xuất
Trong một nhà máy, khi hóa đơn tiền điện tăng, dây chuyền sản xuất thường là nơi được nghĩ đến đầu tiên. Thế nhưng, phía sau những máy móc trực tiếp tạo ra sản phẩm còn có cả hệ thống thiết bị phụ trợ hoạt động liên tục để duy trì quá trình sản xuất. Đây có thể là những “kẻ ăn điện” ít được chú ý nhưng lại tạo ra mức tiêu hao đáng kể nếu không được kiểm soát phù hợp.
Máy nén khí, bơm, quạt, chiller, hệ thống lạnh, AHU hay chiếu sáng đều có thể tiêu thụ điện trong nhiều giờ mỗi ngày. Một thiết bị có công suất không quá lớn nhưng vận hành liên tục trong thời gian dài vẫn có thể tạo thành khoản chi phí đáng kể. Đặc biệt, khi thiết bị chạy ở mức tải cao hơn nhu cầu thực tế, chạy không tải hoặc phải bù cho những tổn thất trong hệ thống, lượng điện tiêu thụ có thể tăng mà sản lượng không tăng tương ứng.
Theo thông tin được công bố, ngành công nghiệp hiện chiếm hơn 50% tổng mức tiêu thụ năng lượng của Việt Nam. Tiềm năng tiết kiệm năng lượng trong khu vực công nghiệp được đánh giá khoảng 20–30%. Đây là dư địa đáng kể để doanh nghiệp vừa giảm chi phí, vừa nâng cao hiệu quả sử dụng năng lượng mà không nhất thiết phải thu hẹp hoạt động sản xuất.
Trong đó, hệ thống khí nén là một ví dụ điển hình. Khí nén được sử dụng rộng rãi trong các nhà máy để vận hành thiết bị, điều khiển máy móc hoặc thực hiện các công đoạn sản xuất. Nhưng để tạo ra khí nén, máy nén phải tiêu thụ điện liên tục. Nếu hệ thống có rò rỉ, áp suất cài đặt quá cao hoặc máy nén hoạt động không phù hợp với phụ tải, năng lượng có thể bị tiêu hao mà không tạo thêm giá trị cho sản phẩm.
Tương tự, bơm và quạt cũng có thể trở thành điểm cần tối ưu. Khi nhu cầu lưu lượng thay đổi nhưng động cơ vẫn chạy ở tốc độ tối đa, điện năng tiêu thụ không phải lúc nào cũng tỷ lệ thuận với giá trị mà hệ thống tạo ra. Với các nhà máy chế biến thực phẩm, dược phẩm hay những ngành cần kiểm soát nhiệt độ, hệ thống lạnh, chiller và HVAC cũng là những khu vực đáng được theo dõi.
Muốn tiết kiệm, trước hết phải biết điện đang đi đâu
Một hóa đơn điện cuối tháng chỉ cho doanh nghiệp biết tổng lượng điện đã sử dụng. Để tìm ra “kẻ ăn điện”, nhà máy cần đi sâu hơn vào dữ liệu vận hành: dây chuyền nào tiêu thụ nhiều, thiết bị nào hoạt động lâu nhất, thời điểm nào mức tiêu thụ tăng bất thường và mỗi đơn vị điện đang tạo ra bao nhiêu sản phẩm.
Đó là lý do đo đếm, kiểm toán năng lượng và quản lý năng lượng ngày càng trở thành một phần quan trọng trong quản trị sản xuất. Khi có dữ liệu theo từng khu vực hoặc nhóm thiết bị, doanh nghiệp có thể xác định được những điểm tiêu hao lớn, từ đó lựa chọn giải pháp phù hợp thay vì đầu tư dàn trải.
Trường hợp Công ty TNHH Panasonic Industrial Devices Việt Nam cho thấy hiệu quả của việc kết hợp công nghệ, cải tiến kỹ thuật và nâng cao nhận thức của người lao động trong sử dụng năng lượng tiết kiệm, hiệu quả. Doanh nghiệp đã triển khai nhiều giải pháp cải tiến, đầu tư công nghệ và thúc đẩy ý thức tiết kiệm năng lượng trong quá trình sản xuất. Theo thông tin được công bố, trong giai đoạn 2020–2024, tổng mức tiết kiệm năng lượng của doanh nghiệp đạt 31,4%, đưa đây trở thành một trong những mô hình tiêu biểu về sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả trong sản xuất công nghiệp.
Điều đáng chú ý là doanh nghiệp không chỉ tìm cách “dùng ít điện hơn”, mà hướng đến giảm lượng năng lượng cần thiết để tạo ra một đơn vị sản phẩm. Đây là sự thay đổi quan trọng trong tư duy quản trị: điện năng không chỉ là một khoản chi phí phải cắt giảm, mà là một nguồn lực cần được sử dụng hiệu quả giống như nguyên liệu, lao động hay thời gian máy.
Với các doanh nghiệp công nghiệp quy mô vừa và nhỏ, việc quản lý năng lượng cũng có thể bắt đầu từ những việc tương đối đơn giản. Ghi nhận lượng điện theo ca sản xuất, kiểm tra thiết bị chạy không tải, bảo dưỡng động cơ, xử lý rò rỉ khí nén, điều chỉnh áp suất phù hợp, xây dựng lịch vận hành hoặc lắp thiết bị đo tại những khu vực tiêu thụ lớn đều giúp doanh nghiệp từng bước có được “bản đồ” tiêu thụ năng lượng của nhà máy.
Khi đã có dữ liệu, câu hỏi cũng thay đổi. Thay vì chỉ hỏi “tháng này tiền điện bao nhiêu?”, doanh nghiệp có thể hỏi “thiết bị nào đang tiêu thụ nhiều nhất?” và quan trọng hơn là “mức tiêu thụ đó có tương xứng với sản lượng tạo ra hay không?”. Chính những câu hỏi này mở ra cơ hội cải tiến thực chất.
Từ “kẻ ăn điện” thành điểm nâng cấp nhà máy
Một trường hợp đáng chú ý là Công ty TNHH CPV Food. Theo thông tin được công bố, doanh nghiệp thực hiện kiểm toán năng lượng từ cuối năm 2022, qua đó xác định các cơ hội tiết kiệm khoảng 1.252,37 MWh điện và 61.608 lít dầu FO mỗi năm.
Đáng chú ý, doanh nghiệp đã triển khai giải pháp lắp biến tần cho hệ thống máy nén khí, giúp điều chỉnh công suất vận hành phù hợp với nhu cầu thực tế và tiết kiệm khoảng 43% điện năng so với trước đây. Đến tháng 11/2025, sản lượng của nhà máy đạt khoảng 87.902 tấn; suất tiêu hao năng lượng giảm còn 0,111 TOE/tấn, tương đương mức cải thiện 27,9% so với năm gốc 2021.
Trường hợp này cho thấy một điểm rất đáng suy nghĩ: “kẻ ăn điện” không nhất thiết là thiết bị lớn nhất hay dễ nhận biết nhất. Một hệ thống phụ trợ hoạt động hàng nghìn giờ mỗi năm hoàn toàn có thể trở thành nơi doanh nghiệp tìm thấy cơ hội tiết kiệm đáng kể. Khi xác định đúng nguyên nhân, việc đầu tư công nghệ điều khiển, tối ưu tải hoặc cải thiện vận hành có thể mang lại hiệu quả rõ ràng.
Ở Trong lĩnh vực sản xuất dược phẩm, Công ty Cổ phần Asta Healthcare USA cũng triển khai đồng bộ nhiều giải pháp nhằm nâng cao hiệu quả sử dụng năng lượng tại nhà máy. Doanh nghiệp đầu tư hệ thống điện mặt trời áp mái công suất khoảng 3 MW theo mô hình tự sản xuất, tự tiêu thụ; đồng thời lắp biến tần cho các thiết bị công suất lớn như chiller, quạt AHU và bơm nước. Bên cạnh đó, doanh nghiệp còn áp dụng hệ thống quản lý năng lượng và các giải pháp tối ưu vận hành.
Theo thông tin được công bố, năm 2024, khi nhà máy vận hành hai phân xưởng và chưa có hệ thống điện mặt trời, mức tiêu thụ điện trung bình khoảng 303.000 kWh/tháng. Đến tháng 10/2025, sau khi đưa thêm hai phân xưởng vào hoạt động và vận hành hệ thống điện mặt trời, mức tiêu thụ điện trung bình của cả bốn phân xưởng giảm xuống khoảng 216.000 kWh/tháng, tương đương giảm khoảng 30%. Đáng chú ý, kết quả này đạt được trong bối cảnh công suất sản xuất của nhà máy tăng gấp đôi.
Những ví dụ này cho thấy tiết kiệm năng lượng trong công nghiệp không nhất thiết đồng nghĩa với việc thay mới toàn bộ dây chuyền. Nhiều cơ hội có thể đến từ việc tối ưu một hệ thống cụ thể, thay đổi cách điều khiển hoặc điều chỉnh chế độ vận hành. Với những thiết bị đã cũ, việc thay thế bằng công nghệ hiệu suất cao có thể là bước tiếp theo khi bài toán đầu tư – hoàn vốn được chứng minh bằng dữ liệu.
Trong bối cảnh chi phí năng lượng ngày càng gắn với giá thành và sức cạnh tranh của sản phẩm, việc tìm kiếm những “kẻ ăn điện” vì thế không nên được xem là hoạt động cắt giảm chi phí đơn thuần. Đó là quá trình rà soát để tìm ra nơi năng lượng đang được sử dụng chưa hiệu quả, từ đó biến phần tiêu hao thành cơ hội nâng cấp.
Một nhà máy hiệu quả không phải là nhà máy sử dụng ít điện bằng mọi giá, mà là nhà máy tạo ra nhiều giá trị hơn trên mỗi đơn vị năng lượng sử dụng. Khi doanh nghiệp biết điện đang đi đâu, thiết bị nào đang tiêu thụ nhiều và vì sao, những “kẻ ăn điện” sẽ không còn là nỗi lo âm thầm trong hóa đơn cuối tháng, mà trở thành những điểm mở đầu cho một nhà máy thông minh, tiết kiệm và cạnh tranh hơn.