Nhiều đơn hàng chưa đồng nghĩa hiệu quả cao
Nhà xưởng hoạt động liên tục là tín hiệu tích cực về thị trường. Tuy nhiên, khi sản lượng tăng, chi phí nguyên liệu, nhân công, năng lượng, vận chuyển, hao hụt và thời gian sản xuất cũng có thể tăng theo. Nếu doanh nghiệp chưa theo dõi được những nguồn lực này, doanh thu tăng chưa chắc kéo theo hiệu quả tăng tương ứng.
Vì vậy, bên cạnh câu hỏi có thêm được bao nhiêu đơn hàng, doanh nghiệp cần nhìn sâu hơn vào mỗi đơn hàng tạo ra bao nhiêu giá trị. Thời gian chờ, thao tác thừa, di chuyển không cần thiết, lỗi sản phẩm hay việc chuyển đổi giữa các mã hàng đều có thể làm tăng chi phí mà không trực tiếp tạo thêm sản phẩm.
Một ví dụ tại Bắc Ninh cho thấy dư địa cải thiện hiệu quả có thể nằm ngay trong quy trình sản xuất. Năm 2025, tỉnh triển khai đề án tư vấn, hỗ trợ kỹ thuật áp dụng công cụ cải tiến liên tục trong sản xuất tại 5 doanh nghiệp công nghiệp hỗ trợ, trong đó có Công ty Cổ phần YAMASAN Tech Việt Nam và Công ty TNHH Cơ khí SEIKI Việt Nam. Đề án thực hiện từ ngày 28/4 đến 5/8/2025, với tổng kinh phí hỗ trợ hơn 1,28 tỷ đồng.
Nhìn lại những phần việc chưa tạo ra giá trị
Với Công ty Cổ phần YAMASAN Tech Việt Nam (YAMASAN Tech) và Công ty TNHH Cơ khí SEIKI Việt Nam (SEIKI), việc tham gia chương trình Kaizen cho thấy một hướng cải tiến không nhất thiết bắt đầu bằng việc mở rộng nhà xưởng hay đầu tư ngay dây chuyền mới. Doanh nghiệp có thể bắt đầu từ việc rà soát cách tổ chức sản xuất, chuẩn hóa thao tác và nhận diện những khoảng thời gian chưa trực tiếp tạo ra giá trị.
Kaizen đặt ra một câu hỏi rất thực tế: trong tổng thời gian để một sản phẩm hoàn thành, bao nhiêu thời gian thực sự dành cho hoạt động tạo ra sản phẩm? Nếu nguyên liệu phải chờ, công nhân phải tìm dụng cụ, bán thành phẩm phải di chuyển nhiều lần hoặc máy phải mất nhiều thời gian chuyển đổi giữa các mã hàng, những khoảng thời gian đó đều có thể ảnh hưởng đến chi phí cuối cùng.
Đối với doanh nghiệp quy mô vừa và nhỏ, việc đo lại những điểm này có thể tạo ra thay đổi ngay trên năng lực hiện có. Khi quy trình được sắp xếp hợp lý hơn, thời gian chờ giảm hoặc thao tác được chuẩn hóa, máy móc và lao động có thể được khai thác hiệu quả hơn mà chưa nhất thiết phải tăng tương ứng nguồn lực đầu vào.
Kết quả chung của 5 doanh nghiệp tham gia đề án tại Bắc Ninh cho thấy sau 3 tháng cải tiến, năng suất lao động được ước tăng 2-5%, trong khi chi phí giảm 7-15% so với trước khi cải tiến. Đây là kết quả của cả nhóm doanh nghiệp tham gia, không phải số liệu riêng của YAMASAN Tech hay SEIKI.
Từ “đầy việc” sang “đầy hiệu quả”
Để biến lượng đơn hàng thành hiệu quả cao hơn, doanh nghiệp có thể bắt đầu bằng một nhóm chỉ số tương đối đơn giản: thời gian sản xuất một sản phẩm, thời gian máy dừng hoặc chờ, tỷ lệ hao hụt, lượng nguyên liệu tiêu hao, năng suất lao động và chi phí trên một đơn vị sản phẩm.
Việc đo lường này giúp doanh nghiệp xác định đúng điểm cần cải thiện trước khi quyết định đầu tư. Nếu nút thắt nằm ở cách bố trí mặt bằng hoặc quy trình, cải tiến tổ chức có thể được ưu tiên. Nếu thiết bị đang giới hạn năng suất, dữ liệu thực tế sẽ giúp doanh nghiệp có thêm căn cứ để tính toán khoản đầu tư mới. Cách tiếp cận này giúp tránh tình trạng tăng công suất nhưng chi phí cũng tăng theo.
Định hướng khuyến công quốc gia giai đoạn 2026-2030 cũng đặt trọng tâm vào khoa học công nghệ, đổi mới sáng tạo, chuyển đổi số và chuyển đổi xanh; đồng thời hướng tới thay đổi tư duy sản xuất theo hướng đầu tư bài bản vào máy móc, công nghệ và quản trị để nâng cao năng suất, chất lượng và giá trị gia tăng.
Với doanh nghiệp nông thôn, một nhà xưởng nhiều việc là nền tảng tốt để tăng trưởng. Nhưng để tăng trưởng tạo ra giá trị thực chất, doanh nghiệp cần nhìn sâu hơn vào từng giờ máy, giờ công và đơn vị nguyên liệu được sử dụng. Khi những phần việc chưa tạo ra giá trị được nhận diện và từng bước cải thiện, cùng một năng lực sản xuất có thể tạo ra hiệu quả cao hơn, qua đó mở thêm dư địa để doanh nghiệp mở rộng thị trường và đầu tư cho giai đoạn tiếp theo.